无卤阻燃剂

阻燃剂行业的人都知道实现阻燃剂的方法是在生产过程中，将阻燃剂均匀地添加到产品中，大多数厂商普遍存在的问题是：阻燃效果不明显，且阻燃剂添加分布不均匀。 在同一产品

中，某些地方的阻燃效果很明显，某些地方的阻燃效果很差甚至不阻燃； 同一阻燃剂的阻燃效果在一台机器上生产的的产品阻燃效果很好，但在另一台机器上却很差； 同类机器在不

同厂家那里生产出的产品阻燃效果也有很大的差别。主要的原因分为以下几类：

一、由于人为因素，在挤塑板中添加的阻燃剂量很小，通常小于10％。 为了使阻燃剂均匀地分布在材料中，混合是最关键的步骤， 为了使每100克材料均匀地含有约5克阻燃剂，需要

大量的人或特殊的混合器来进行混合，大多数厂商直接在材料清单上喷涂阻燃剂， 表面直接送入给料机，尽管喂料机配备有其自己的搅拌装置，但是在短时间内只能形成一小部分分

散，然后将其挤出，导致只能起到局部阻燃的作用。

二、由于设备因素的影响，不同的设备制造商对螺杆间隙、推进速度、塑化分散等方面的设计工艺不同，导致物料在螺杆筒体中的塑化分散停留时间不同。 常规阻燃剂主要为六溴环

十二烷，与普通挤塑板的加工温度不一致。 普通板材的加热温度足以使大部分阻燃剂分解失效。 因此，我们通常将熔体温度作为XPS挤塑板的标准，而不是加热温度。 实际生产中证

明，当最高熔体温度在175-190°C之间调整时，可获得最佳的板材质量和阻燃效果。 该处理温度与大多数设备制造商提供的处理温度相反，主要是因为设备生产工艺是以新交付的聚

苯乙烯颗粒的熔化温度为基础的。 在实际生产中，90%的xps挤出板是用回收的ps颗粒生产的。 再生的ps与新材料之间的熔融温度差为20-30°C。螺杆切割材料会产生大量的剪切热，

这些剪切热会传递到材料上并挤出，设备的剪切热会累积得越来越高，如果在长期生产过程中不调节加热温度和冷却水，也会导致阻燃剂成分的分解失效。

三、阻燃因素：我国的阻燃剂主要分为粉末和颗粒两种。 由于密度和PS颗粒的不同，在摩擦过程中只有一小部分阻燃剂可在摩擦过程中被摩擦静电吸收，其中大部分会沿着颗粒间隙

沉淀到混合设备的底部，导致阻燃剂分布不均匀。 吸附在颗粒表面的粉末首先与螺杆壳接触，螺杆壳会遇到高温并严重分解。 在分解过程中，游离溴与螺杆壳反应生成溴化铁剥落，

这对设备具有很高的腐蚀性，因此不建议使用。颗粒是阻燃剂厂用于包覆复合粉体的一种树脂。 它的密度和体积类似于ps颗粒。 在混合过程中，很容易在物料之间均匀分散。 另外，

在挤出过程中，颗粒与螺杆壳之间的总接触面积小，并且分解小，因此已被广泛使用。 然而，颗粒材料的加工条件相对苛刻，需要先进的塑料改性设备在低温下将超高含量的复合阻

燃组分覆盖在少量的载体树脂中。 我国大多数阻燃颗粒都是通过单螺杆和双螺杆加工的，因此阻燃组分的含量不能超过65％，从而对加工温度提出了更高的要求，导致部分阻燃组分

的产生。