由于各种原因，塑料加工中的发黄和发黑问题在改性材料行业中是普遍存在的，导致这种现象的原因也是多样化的。我们知道颜色的产生是光和物质相互作用的结果。对于塑料，颜色变化是由其所含物质的氧化引起的。当然，不排除由于没有将加工机械清理干净而导致改性材料的颜色变化。

根据过去的经验，在加工或存储过程中阻燃改性材料变色的主要原因可能包括如下几点： 

⑴原料本身的稳定性较差

      市场上的某些树脂在加工过程中不会添加抗氧化剂或稳定剂，这样生产的塑料制品从挤出机挤出之后就会发生变色的现象，也有塑料制品在存放过程发生变色现象，而更换其他厂家或其他牌号树脂后，则没有发生变色。这表明市场上树脂的质量各不相同，因此有必要寻找和使用具有良好稳定性的材料。 

⑵阻燃剂的耐高温性能较差

      如果阻燃剂的降解温度低于材料的加工温度时，则加工时阻燃剂会分解形成小分子物质，从而改变整个系统的颜色。例如，PP的加工温度为170-230°C，单6的加工温度通常为230-290°C，双6的加工温度为240-310°C。，PP、PA6和PA66就需要不同使用的阻燃剂。

常见塑胶料的挤出和注射温度

⑶填充料中含有过量的金属杂质

      过量的杂质（例如铁，镍和铬）经过一定条件的不完全氧化，这些杂质会形成相应的氧化物，从而导致塑料产品变色。例如，铁在空气中氧化形成红色的氧化铁，这会使塑料产品的颜色变深。常用的填料包括钛白粉、碳酸钙等。

⑷其它助剂因素

     常见的加工和改性助剂包括抗氧化剂、增塑剂、增强剂、偶联剂、润滑剂，着色剂、交联剂、阻燃剂、抗静电剂、抗菌剂，改性冲击剂与降解剂等。在加工过程中（尤其是在高温下）添加无需相互不发生反应，还必须保持其自身的稳定性以防止氧化和分解。

⑸环境因素

      空气中存在的各种物质可能会与改性材料发生吸附或化学反应（例如，NOx本身是有色物质，如二氧化氮），大量的NOx粘附或吸附到塑料产品的裸露边缘上必然会导致塑料产品的边缘变色，诸如外部光和热之类的因素也会触发塑料的某些成分发生化学反应，从而导致降解和变色。

     以上五点应该是在制造和存储过程中引起塑料变色的主要原因，当然，您需要在具体情况下进行分析，考虑到所有因素，才能保证产品的颜色质量能够满足市场和客户的需求，最终实现互利双赢。